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混凝土施工记住这些要点不出错!
RSS 打印 复制链接 发布时间:2020-01-18 16:31:27

 1、混凝土施工中实际施工要点

在实际施工中,首先可能遇到的施工问题是混凝土各成分称量不准;其次是未按粗细骨料实际含水率的变化进行施工配合比的换算,这样必然会改变原理论配合比的砂石比、水灰比及浆骨比。这些都直接影响混凝土的和易性、粘聚性、密实性以及强度等级。

原材料汇集上料的顺序:当没有外加剂和混合料时,依次进入上料斗的顺序为粗骨料、水泥、细骨料。当掺有混合料时,其顺序为粗骨料、水泥、混合料、细骨料。当掺干粉状外加剂时,其顺序为粗骨料、外加剂、水泥、细骨料。

混凝土拌制需大于等于规定的混凝土搅拌的最短时间。当混凝土符合相关要求时,拌和物需搅拌均匀、颜色相同,具有良好的粘聚性、流动性和保水性,不离析、不泌水。若不符合要求,应查找原因,及时调整。并要求有专人负责拣除超尺寸颗粒、土块及其它杂物;混凝土浇筑要振捣密实,不得有漏振或过振,特别是内

模不可有漏振现象和出现模板跑浆。待混凝土强度足够,及时人工凿毛,要求去皮露骨。

当遇雨天或含水率有显著变化时,应增加含水率检测次数,并及时调整水和骨料的用量。

检查数量按每工作班抽查不应少于一次。

混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。三是混凝土摊铺运至浇筑现场的混合料,一般直接倒向安装好模板的槽内,并用人工找补均匀,有明显离析时应重新拌匀,摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10%。施工间歇时间不得过长,一般不应超过一小时,因故停工在一小时以内,可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖,恢复工作时将此混凝土耙松,再继续铺筑。

2、混凝土施工中危害预防及应对方法

混凝土产生表面气泡是由于施工过程中所采用的沙子过细,或者铺料过厚,振捣时间间距过大,密度和时间不足所导致的,混凝土的气泡还并未完全的从混凝土中排出,尤其是在一些弯曲和斜面的地方,因为模板本身的原因,气泡就更难顺利排出,所以出现这种气泡的现象不在少数。为避免气泡产生,施工中要选用细度模数在规定范围内的砂子,确保砂子的各项指标符合要求以后,按施工配合比进行试验以确定,尤其是要注意控制外加剂的掺量控制,在混凝土的振捣的施工中,需要注意,厚度要控制在限定范围之间,振捣不能出现欠振现象。

混凝土拆模以后,如果发现了气泡需要及时进行处理,实际操作是采用刷毛,首先使用清水润湿,再用强度高于混凝土的水泥砂浆对气泡进行填补,最后压光滑。对于个别的不影响施工质量的气泡可以不处理,但是若出现了大面积的气泡就必须进行处理。为了防止水流冲洗对混凝土造成伤害,尤其是在混凝土的弯曲部位,应该等六小时后,再对气泡现象进行处理,那个时候处理的效果较好。

混凝土的孔洞是在混凝土中产生空腔的现象,这由于在施工过程中缺少混凝土或蜂窝过大所造成的,大多数空洞的深度超过了保护层厚度,但未超过表面的三分之一。这导致了混凝土内部可疑空腔的存在,导致横截面积减少,降低了承载能力,使得当水库蓄水之后,易形成渗漏。未避免形成气泡,需要在搅拌时保证搅拌均匀,振捣时决不能出现欠振现象,模板要保证缝隙密实,模板的支撑必须结实牢固。

针对出现的小型空洞,应该把存在松散现象的部位先清理干净,采用聚合物砂浆或含有细石混凝土进行填塞处理。但是对于较大型孔洞,就要将孔洞彻底的凿除,然后打锚筋后,再进行架设钢筋网处理。

漏筋产生的原因是灌筑混凝土时,钢筋的保护层垫块产生了位移,致使钢筋应紧贴的模板外露或结构构件的截面小,但钢筋过密,粗骨料卡在钢筋上,导致水泥砂浆无法充满钢筋周围,造成露筋,也可能是因为配合比不当,导致混凝土离析漏浆。为避免漏筋,在振捣时要避免使钢筋移位,如有脱扣,必须及时调整,严格计算脱模时间,不得过早拆模。若出现漏筋现象,需要去除漏筋部分锈斑,填补砂浆,抹平压实。在不影响相关空间及使用的情况下,可凿除部分混凝土,再浇筑混凝土加厚,包裹外露钢筋。

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